W warunkach produkcyjnych kształtowanie szkła napotyka trudności, gdy kontrola temperatury jest przypisywana do przypadku. Nierównomierne nagrzewanie podczas gięcia powoduje zniekształcenia optyczne. Powolna reakcja urządzeń służących do hartowania szkła powoduje marnotrawstwo energii. Niestojkie parametry procesu odwilżania powodują pozostawienie resztkowych napięć, które później mogą doprowadzić do pęknięć szkła. Używając emiterów podczerwieni można uzyskać odpowiednią kontrolę nad temperaturą oraz stałe warunki procesowe niezbędne do powtarzalnych procesów obróbki.
Technicznie istotne jest dopasowanie długości fali i gęstości mocy do specyfiki obrabianego szkła. Nasze emitory podczerwieni wykorzystują oprawy kwarcowe oraz krótkofalową emisję światła, co umożliwia szybkie nagrzewanie powierzchni przy małej inercji cieplnej. Spektrum emisji jest dostosowane do właściwości emisyjnych szkła, dzięki czemu temperatura w obszarze nagrzewania jest równomierna. Emitory te są dostępne w standardowych napięciach i w kompaktowych rozmiarach; można je używać jako zamienniki oryginalnych urządzeń – posiadają solidne elementy montażowe i umożliwiają precyzyjny montaż.
Kontrola temperatury przekłada się na lepszą jakość produktu – to proste. Podczas gięcia równomierny rozkład ciepła zmniejsza naprężenia termiczne i zapewnia spójny kształt elementu, co redukuje ilość odpadów i defektów optycznych. Podczas hartowania szybkie nagrzewanie skraca czas procesu i stabilizuje ciśnienie, co poprawia jakość krawędzi szkła. W procesach odwilżania i redukcji naprężeń precyzyjna kontrola temperatury pozwala eliminować resztkowe napięcia, co zapobiega pęknięciom szkła. Mniej konieczności przeróbek, stabilna wydajność oraz niższe zużycie energii na sztukę produktu.
Kilka praktycznych uwag: ogrzewanie podczerwienią wymaga linii wzroku pomiędzy źródłem ciepła a elementem do obróbki, dlatego ważna jest geometria elementu oraz układ odbijaczy. Należy zaplanować taką geometrię odbijaczy, aby uniknąć miejsc chłodniejszych. Nagrzewanie będzie szybsze niż przy obróbce konwekcyjnej, ale należy sprawdzić strategię kontroli – np. użycie pyrometrii zamkniętego obwodu lub termopar – aby reakcja emitera przekładała się na stabilną temperaturę szkła. W warunkach wysokiej wilgotności należy sprawdzić charakterystyki połączeń i izolatorów, aby zapewnić długoterminową stabilność.